CÓDIGO DE FORMATOS DE LAS PLAQUITAS DE METAL DURO
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
EJEMPLO DE CÓDIGO DE PLAQUITA: SNMG 160408 HC
LAS DOS PRIMERAS CIFRAS indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
LAS DOS CIFRAS SIGUIENTES indican en milímetros el espesor de la plaquita.
LAS DOS ÚLTIMAS CIFRAS indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
CERMETS – METAL DURO.
CERMET: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.
ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CERMETS SON:
· Mayor tenacidad que los metales duros.
· Excelente para dar acabado superficial.
· Alta resistencia al desgaste en incidencia y caracterización.
· Alta estabilidad química.
· Resistencia al calor.
· Mínima tendencia a formar filo por aportación.
· Alta resistencia al desgaste por oxidación.
· Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.
Básicamente el cermet esta orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías:
· Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances.
· Menor tenacidad con cargas medias y grandes.
· Menor resistencia al desgaste por abrasión.
· Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.
· Menor resistencia a cargas intermitentes.
· Además no son adecuados para operaciones de perfilado.
CERÁMICAS.
Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.
EXISTEN DOS TIPOS BÁSICOS DE HERRAMIENTAS DE CERÁMICA:
· Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).
· Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).
LAS HERRAMIENTAS CUYA BASE ES EL ÓXIDO DE ALUMINIO SE CLASIFICAN EN TRES CRITERIOS:
PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles.
Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad, la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente.
MIXTAS: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.
REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio m aproximadamente y?llamadas whiskers, estas fibras son de un diámetro de 1 tienen una longitud de 20 ?m, son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.
Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad.
Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.
NITRURO CÚBICO DE BORO (CBN).
También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.
Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.
El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.
DIAMANTE POLICRISTALINO (PCD).
La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.
LOS PUNTOS DÉBILES DEL PCD SON BÁSICAMENTE LOS SIGUIENTES:
· La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.
· No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.
· No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.
· Exige condiciones muy estables.
· Herramientas rígidas.
· Máquinas con grandes velocidades.
· Evitar los cortes interrumpidos.
· Usar bajas velocidades de avance.
· Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.
Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del porta inserto) y el menor voladizo.
Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente.
EJEMPLO DE CÓDIGO DE PLAQUITA: SNMG 160408 HC
LAS DOS PRIMERAS CIFRAS indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
LAS DOS CIFRAS SIGUIENTES indican en milímetros el espesor de la plaquita.
LAS DOS ÚLTIMAS CIFRAS indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la calidad de la plaqueta o el uso recomendado.
CERMETS – METAL DURO.
CERMET: Cerámica y metal (partículas de cerámica en un aglomerante metálico). Se denominan así las herramientas de metal duro en las cuales las partículas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno.
ALGUNAS PROPIEDADES DE LOS CERMETS SON:
· Mayor tenacidad que los metales duros.
· Excelente para dar acabado superficial.
· Alta resistencia al desgaste en incidencia y caracterización.
· Alta estabilidad química.
· Resistencia al calor.
· Mínima tendencia a formar filo por aportación.
· Alta resistencia al desgaste por oxidación.
· Mayor capacidad para trabajar a altas velocidades de corte.
Básicamente el cermet esta orientado a trabajos de acabado y semiacabado, por lo tanto en operaciones de desbaste y semidesbaste presenta las siguientes anomalías:
· Menor resistencia al desgaste a media nos y grandes avances.
· Menor tenacidad con cargas medias y grandes.
· Menor resistencia al desgaste por abrasión.
· Menor resistencia de la arista de corte a la melladura debido al desgaste mecánico.
· Menor resistencia a cargas intermitentes.
· Además no son adecuados para operaciones de perfilado.
CERÁMICAS.
Las herramientas cerámicas fueron desarrolladas inicialmente con el óxido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frágiles, hoy en día con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricación con máquinas automáticas, han ampliado su campo de acción en el mecanizado de fundición, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cerámica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte.
EXISTEN DOS TIPOS BÁSICOS DE HERRAMIENTAS DE CERÁMICA:
· Basadas en el óxido de aluminio (Al2O3).
· Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4).
LAS HERRAMIENTAS CUYA BASE ES EL ÓXIDO DE ALUMINIO SE CLASIFICAN EN TRES CRITERIOS:
PURAS: La cerámica de óxido puro tiene relativamente baja resistencia, tenacidad y conductividad térmica, con lo cual los filos o aristas de corte son frágiles.
Estas herramientas han sido mejoradas con una pequeña adición de óxido de circonio, el cual se aumenta la tenacidad, la dureza, la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano, la cerámica pura es blanca si se fabrica bajo presión en frío y gris si se prensa en caliente.
MIXTAS: Posee mayor resistencia a los choques térmicos, debido a la adición de una fase metálica que consiste en carburo de titanio y nitruro de titanio conteniendo un10% del total, se pueden añadir otros aditivos esta cerámica se prensa en caliente y posee un color oscuro.
REFORZADAS: Este es un desarrollo nuevo y se le conoce con el nombre de "cerámica reforzada whisker", porque incorpora en su fabricación pequeñas fibras de vidrio m aproximadamente y?llamadas whiskers, estas fibras son de un diámetro de 1 tienen una longitud de 20 ?m, son muy fuertes y son de carburo de silicio SiC, y son el 30% del contenido.
Como resultado de estos refuerzos la tenacidad y la resistencia al desgaste se ven incrementados notablemente, pero también estas fibras disminuyen su mayor debilidad la fragilidad.
Las cerámicas de nitruro de silicio son de mejor calidad que las de óxido de aluminio en cuanto a la resistencia a los cambios térmicos y a la tenacidad.
NITRURO CÚBICO DE BORO (CBN).
También conocido como CBN, es después del diamante el más duro, posee además una elevada dureza en caliente hasta 2000° C, tiene también una excelente estabilidad química durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frágil, pero es más tenaz que las cerámicas.
Su mayor aplicación es en el torneado de piezas duras que anteriormente se rectificaban como los aceros forjados, aceros y fundiciones endurecidas, piezas con superficies endurecidas, metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro, rodillos de laminación de fundición perlítica y aleaciones de alta resistencia al calor, redondeando se emplea en materiales con una dureza superior a los 48 HRC, pues, si las piezas son blandas se genera un excesivo desgaste de la herramienta.
El nitruro cúbico de boro se fabrica a gran presión y temperatura con el fin de unir los cristales de boro cúbico con un aglutinante cerámico o metálico.
DIAMANTE POLICRISTALINO (PCD).
La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material más duro al diamante monocristalino, a continuación se puede considerar al diamante policristalino sintético (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasión por lo que se le utiliza en la fabricación de muelas abrasivas.
Las pequeñas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques, la vida útil del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro.
LOS PUNTOS DÉBILES DEL PCD SON BÁSICAMENTE LOS SIGUIENTES:
· La temperatura en la zona de corte no puede ser mayor a 600° C.
· No se puede aplicar en materiales ferrosos debido a su afinidad.
· No se puede aplicar en materiales tenaces y de elevada resistencia a la tracción.
· Exige condiciones muy estables.
· Herramientas rígidas.
· Máquinas con grandes velocidades.
· Evitar los cortes interrumpidos.
· Usar bajas velocidades de avance.
· Mecanizar con profundidades de corte pequeñas.
Las operaciones típicas son el acabado y semiacabado de superficies en torno usando el mayor rango posible (sección del porta inserto) y el menor voladizo.
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